ΔΙΑΔΙΚΑΣΙΑ ΔΟΚΙΜΩΝ

Κατά τη διάρκεια κάθε σταδίου σχεδιασμού, ανάπτυξης και παραγωγής, κάθε εξάρτημα μιας Jaguar περνά από χιλιάδες δοκιμών και ελέγχων ως προς την ασφάλεια, την ανθεκτικότητα και την ποιότητα, εξασφαλίζοντας ότι το ολοκληρωμένο προϊόν είναι το πιο αξιόπιστο, έμπιστο και ασφαλές αυτοκίνητο που μπορείτε να οδηγήσετε.

Προτού οποιοδήποτε τμήμα μιας Jaguar υποστεί μορφοποίηση, φρεζάρισμα, χύτευση ή διαμόρφωση σε πρέσα, έχει περάσει εκατοντάδες ώρες βελτιστοποίησης χρησιμοποιώντας ιδιαίτερα εξελιγμένα εργαλεία εικονικής μηχανικής. Το εξελιγμένο λογισμικό Υπολογιστικής δυναμικής ρευστών (Computational Fluid Dynamics - CFD) και Μηχανικής με υπολογιστή (Computer Aided Engineering - CAE) μπορεί να εξομοιώσει εκατοντάδες σενάρια με πολύ οικονομία χρόνου και καλύτερη ακρίβεια σε σχέση με τη μέθοδο δοκιμής και σφάλματος στον πραγματικό κόσμο. Αυτό μας βοηθά να δημιουργούμε πολύ πιο αξιόπιστες λύσεις, αφαιρώντας ταυτόχρονα μήνες από τα χρονοδιαγράμματα ανάπτυξης.



Δείτε για παράδειγμα τη νέα γενιά των κινητήρων μας Ingenium, που έχουν διανύσει το ισοδύναμο δύο εκατομμυρίων χιλιομέτρων κατά τη διάρκειας της πενταετούς τους ανάπτυξης – μεγάλο ποσοστό της οποίας διεξήχθη εικονικά.



«Αντιλαμβανόμαστε την διακρίβωση του σχεδιασμού ως πυραμίδα», δηλώνει ο Daniel Buckley, Διαχειριστής του προγράμματος Ingenium. «Η βάση είναι όλη η συσσωρευμένη γνώση στον οργανισμό από προηγούμενα έργα και άλλες πηγές. Αυτό τροφοδοτεί τις σχεδιαστικές επιλογές που αναπτύσσουν οι μηχανικοί μας. Δουλεύοντας εικονικά με λογισμικό CAE, μπορείτε τότε να επαναλάβετε αυτές τις σχεδιαστικές λύσεις πιο γρήγορα και οικονομικά για να βρείτε τις καλύτερες λύσεις για τις δοκιμασίες διακρίβωσης στον πραγματικό κόσμο στην κορυφή της πυραμίδας. Με το έργο Ingenium χρησιμοποιήσαμε αυτή τη νέα προσέγγιση χρησιμοποιώντας σημαντικά περισσότερο τις δοκιμασίες σε επίπεδο λογισμικού CAE, πλατφόρμας και εξαρτήματος και αυτό μας έδωσε τη δυνατότητα να εκτελέσουμε επαναλήψεις προς έναν βελτιστοποιημένο και αξιόπιστο σχεδιασμό τελικής παραγωγής πιο σύντομα σε σχέση με προηγούμενα έργα.»



Το λογισμικό CAE μπορεί να εξομοιώσει κάθε σενάριο που υπάρχει πιθανότητα να αντιμετωπίσει το πλαίσιο και η ανάρτηση ενός αυτοκινήτου κατά τη διάρκεια της ζωής του – περιλαμβανομένων εικονικών δοκιμασιών σύγκρουσης και ακραία καθημερινά σενάρια όπως χτυπήματα αντικειμένων, πρόσκρουση σε ρείθρο και φρενάρισμα σε λακκούβα. Το αεροδυναμικό προφίλ ενός αυτοκινήτου μπορεί σμιλευτεί σε ένα εικονικό αεροδυναμικό τούνελ CFD με σκοπό τη βελτίωση της κατανάλωσης καυσίμου και τη μείωση των εκπομπών, καθώς και της ψύξης κινητήρα και φρένων και της οικονομικής λειτουργίας του εξαερισμού και του αυτόματου κλιματισμού στο εσωτερικό του αυτοκινήτου.



Η εικονική ανάλυση δίνει τη δυνατότητα συνολικής δοκιμής του αυτοκινήτου και βελτιστοποίησης στην αρχή της φάσης σχεδιασμού και ανάπτυξης, χωρίς τις καθυστερήσεις και τα έξοδα της κατασκευής και εκ νέου κατασκευής υλικών εξαρτημάτων του πραγματικού κόσμου. Συμβάλλει επίσης στη μείωση της περιβαλλοντικής επίδρασης της παραγωγής αυτοκινήτων, εξοικονομώντας συνολικά 1,2 εκατομμύρια χιλιόμετρα δοκιμών και 290 τόνους CO2 κατά την παραγωγή μιας Jaguar.

«ΠΡΟΤΟΥ ΟΠΟΙΟΔΗΠΟΤΕ ΤΜΗΜΑ ΜΙΑΣ JAGUAR ΥΠΟΣΤΕΙ ΜΟΡΦΟΠΟΙΗΣΗ, ΦΡΕΖΑΡΙΣΜΑ, ΧΥΤΕΥΣΗ Ή ΔΙΑΜΟΡΦΩΣΗ ΣΕ ΠΡΕΣΑ, ΕΧΕΙ ΠΕΡΑΣΕΙ ΕΚΑΤΟΝΤΑΔΕΣ ΩΡΕΣ ΒΕΛΤΙΣΤΟΠΟΙΗΣΗΣ ΧΡΗΣΙΜΟΠΟΙΩΝΤΑΣ ΙΔΙΑΙΤΕΡΑ ΕΞΕΛΙΓΜΕΝΑ ΕΡΓΑΛΕΙΑ ΕΙΚΟΝΙΚΗΣ ΜΗΧΑΝΙΚΗΣ»


DANIEL BUCKLEY

Διαχειριστής προγράμματος Ingenium

Αν και η εικονική μηχανική είναι ισχυρό εργαλείο, δεν υπάρχει υποκατάστατο για την υλική δοκιμή σε εργαστηριακό περιβάλλον ως απόλυτη απόδειξη αξιοπιστίας και ανθεκτικότητας. Τα τελευταία χρόνια διπλασιάσαμε τη δυναμικότητα των εγκαταστάσεων δομικών δοκιμών, με μια επένδυση 22 εκατομμυρίων £ για την περαιτέρω βελτίωση των σύγχρονων εργαστηρίων μας.



Τα κιβώτια μετάδοσης νέου σχεδιασμού υποβάλλονται σε συνεχή δοκιμασία σε πλατφόρμα διάρκειας 12 εβδομάδων, εξομοιώνοντας έναν 10ετή κύκλο οδήγησης 240.000 χιλιομέτρων που περιλαμβάνει οδήγηση στην πόλη, οδήγηση υψηλής ταχύτητας σε αυτοκινητόδρομο και οδήγηση σε πίστα. Αυτό επαναλαμβάνεται έξι φορές, μία για κάθε μία από τις διαφορετικές παραλλαγές κινητήρα και μετάδοσης, πράγμα που σημαίνει ότι κάθε νέο κιβώτιο ταχυτήτων δοκιμάζεται για 72 εβδομάδες και 1,45 εκατομμύρια χιλιόμετρα – ίση με την απόσταση οδήγησης μέχρι το φεγγάρι και την επιστροφή. Υπάρχουν επίσης δοκιμασίες κύκλων αλλαγής ταχυτήτων που υποβάλλουν τον συμπλέκτη σε μια εξαντλητική σειρά γρήγορων αλλαγών ταχυτήτων και δοκιμασίες σταθερής κατάστασης όπου το σύστημα μετάδοσης λειτουργεί με υψηλές στάθμες ροπής για μεγάλα διαστήματα.



Οι κινητήρες μας έχουν δική τους συνολική σειρά από στατικές δοκιμασίες σε πλατφόρμα και σε δυναμόμετρο, με τη νέα γενιά των κινητήρων Ingenium να έχουν υποβληθεί σε 72.000 ώρες δοκιμασιών ανθεκτικότητας – που ισοδυναμούν με οκτώ χρόνια δοκιμασιών στον πραγματικό κόσμο – πριν βγουν στον δρόμο για δύο εκατομμύρια χιλιόμετρα τελικών δοκιμών διακρίβωσης.



Η Συνδυασμένη περιβαλλοντική δοκιμασία δρόμου (Combined Road Environmental Test) – γνωστή και ως δοκιμασία «τριξίματος και κροταλίσματος» – χρησιμοποιείται για την βελτιστοποίηση αυτοκινήτων ως προς τα χαρακτηριστικά θορύβου, κραδασμών και τραχύτητας, με εξοπλισμό υψηλής ποιότητας που ηχογραφεί τους ήχους του εσωτερικού καθώς το αυτοκίνητο τραντάζεται, τινάζεται και πιέζεται πάνω σε τέσσερα πανίσχυρα έμβολα. Οι δοκιμασίες επαναλαμβάνονται με τον οδηγό μόνο και μετά με πλήρες φορτίων επιβατών και αποσκευών για να εξασφαλίζεται η βέλτιστη απόδοση υπό όλες τις συνθήκες.



Μεμονωμένα εξαρτήματα δοκιμάζονται στο Τμήμα περιβαλλοντικής ρομποτικής ανθεκτικότητας που χρησιμοποιεί τέσσερα ρομπότ που μπορούν να χρησιμοποιηθούν για να δοκιμαστούν τα πάντα από την ενεργοποίηση και την αποδέσμευση των ζωνών ασφαλείας, το άνοιγμα και το κλείσιμο θυρών και το γύρισμα κλειδιών στις κλειδαριές. Σε εξελιγμένους ανηχοϊκούς ηχητικούς θαλάμους, βελτιώνονται ο θόρυβος, οι κραδασμοί και η τραχύτητα του αυτοκινήτου.



Οι κλιματικοί θάλαμοι αναπαραγάγουν τις πιο σκληρές καιρικές συνθήκες του κόσμου, παγώνοντας τα αυτοκίνητα σε θερμοκρασίες που κατεβαίνουν έως τους -40ºC σε ανέμους ταχύτητας τυφώνα ή αναπαράγοντας συνθήκες όπως θερμοκρασία +50ºC και φορτίο ηλιακής ακτινοβολίας έως 1.200 W/m2 που θα περιμένατε να βρείτε στην έρημο Σαχάρα­ – κι όλα αυτά χωρίς τα αυτοκίνητα να πρέπει να φύγουν από το Ηνωμένο Βασίλειο. Η υδατοστεγανότητα επιβεβαιώνεται με δοκιμασίες καταρρακτώδους βροχής τύπου μουσώνα, δοκιμασίες ασθενούς βροχής που διαρκούν έως και 16 ώρες και δοκιμασίες κατάψυξης.



Οι υλικές δοκιμασίες στο εργοστάσιο επεκτείνονται ακόμα και στα χαρακτηριστικά του εσωτερικού όπως είναι ο περιστροφικός επιλογέας Jaguar Drive, που έχει υποβληθεί σε κάθε ταλαιπωρία που μπορεί να φανταστεί κανείς κατά την ανάπτυξή του. «Μια φιάλη αναψυκτικού κόλα είναι σκληρή δοκιμασία, καθώς η ζάχαρη μετατρέπεται σε μελάσα σε ζεστά κλίματα,» δηλώνει ο Julian Jones, Διαχειριστής του τμήματος χειριστηρίων χρήστη. «Η άμμος μπορεί επίσης να αποτελεί πρόβλημα εάν μπει στον μηχανισμό του Drive Selector.» Κάθε δοκιμασία διαρκεί ένα μήνα, με τον Drive Selector να πρέπει να περιστραφεί σε όλες τις θέσεις 60.000 φορές χωρίς πρόβλημα.

«ΟΙ ΚΙΝΗΤΗΡΕΣ ΜΑΣ ΕΧΟΥΝ ΤΗ ΔΙΚΗ ΤΟΥΣ ΣΥΝΟΛΙΚΗ ΣΕΙΡΑ ΑΠΟ ΣΤΑΤΙΚΕΣ ΔΟΚΙΜΑΣΙΕΣ ΣΕ ΠΛΑΤΦΟΡΜΑ ΚΑΙ ΣΕ ΔΥΝΑΜΟΜΕΤΡΟ, ΜΕ ΤΗ ΝΕΑ ΓΕΝΙΑ ΤΩΝ ΚΙΝΗΤΗΡΩΝ INGENIUM ΝΑ ΕΧΟΥΝ ΥΠΟΒΛΗΘΕΙ ΣΕ 72.000 ΩΡΕΣ ΔΟΚΙΜΑΣΙΩΝ ΑΝΘΕΚΤΙΚΟΤΗΤΑΣ.»

yt:xs3Lsfp5U-Y
Προδιαγραφές κινητήρων Jaguar F‑PACE

Όταν ένας ολοκληρωμένος σχεδιασμός Jaguar καταφέρει να φτάσει στη γραμμή παραγωγής, οι ποιοτικοί έλεγχοι παραμένουν το ίδιο βασανιστικοί.



Στο Κέντρο κατασκευής κινητήρων (Engine Manufacturing Centre - EMC), όλα τα εξαρτήματα των κινητήρων Ingenium δοκιμάζονται επανειλημμένα κατά τη διάρκεια της παραγωγής και της κατασκευής – μια διαδικασία που λέγεται «προώθηση χωρίς ελαττώματα». «Έχουμε ορίσει για τους εαυτούς μας την πρόκληση να κάνουμε το EMC το καλύτερο εργοστάσιο κινητήρων στον κόσμο, όσον αφορά στην ποιότητα» δηλώνει ο Daniel Buckley, Διαχειριστής του προγράμματος Ingenium. «Εάν, για παράδειγμα, εντοπίσουμε ένα πρόβλημα, ο κινητήρας δεν μπαίνει σε χωριστή διαδικασία εκ νέου επεξεργασίας εκτός κανονικής γραμμής παραγωγής. Αντίθετα, βγαίνει από την γραμμή παραγωγής, λύνεται μέχρι το απαιτούμενο επίπεδο και κατόπιν εισάγεται εκ νέου στην γραμμή σε προηγούμενο σταθμό εργασίας. Με τον τρόπο αυτό διασφαλίζεται ότι ένας κινητήρας δεν παρακάμπτει ποτέ τα εκτεταμένα συστήματα και τους ελέγχους ποιότητας της γραμμής παραγωγής ώστε να διατηρείται το ύψιστο επίπεδο ποιότητας.»



Τα σημαντικά εξαρτήματα φέρουν σφραγίδα με μοναδικό κωδικό σάρωσης QR ώστε να υπάρχει ιχνηλασιμότητα της ημερομηνίας και του σημείου παραγωγής και μετρώνται με laser ώστε να εξασφαλίζεται ακρίβεια τριών μικρών ή 0,003 mm – 6 τοις εκατό του πάχους μιας ανθρώπινης τρίχας. Επίσης γίνεται έλεγχος με το χέρι σε τυχαία δείγματα, σε ελεγχόμενο εργοστασιακό περιβάλλον θερμοκρασίας 20ºC για απόλυτη ακρίβεια των προσεκτικά βαθμονομημένων εργαλείων.



Πριν οι κινητήρες φύγουν από το EMC, δοκιμάζονται σε ειδικά σχεδιασμένες πλατφόρμες. Αρχικά, μια «ψυχρή δοκιμή» κατά την οποία τα εξαρτήματα γυρίζουν για 72 δευτερόλεπτα χωρίς να γίνεται ανάφλεξη στον κινητήρα. Κατόπιν, ο κινητήρας αρχίζει να λειτουργεί σε «θερμή δοκιμή» όπου παρέχεται ανάφλεξη και ο κινητήρας περνά από κύκλο διάρκειας 240 δευτερολέπτων, σε στροφές έως 3.000 σ.α.λ.



Τελικά, κινητήρες απομακρύνονται με τυχαία επιλογή από τη γραμμή παραγωγής και υποβάλλονται σε πλήρη δοκιμή δυναμομέτρησης, κατά την οποία λειτουργούν σε πλήρη ισχύ στα 240 km/h για 300 ώρες ή 72.400 χιλιόμετρα.



Στις γραμμές μας παραγωγής αυτοκινήτων στο Solihull και το Castle Bromwich, τα μόλις διαμορφωμένα στην πρέσα ελάσματα αλουμινίου εξετάζονται με φως για τυχόν ελαττώματα και προβλήματα. Καθώς γίνεται η συναρμολόγηση του πλαισίου, laser και κάμερες τεχνολογίας αιχμής εκτελούν ποιοτικό έλεγχο 168 σημείων, ενώ τα διάκενα των ελασμάτων ελέγχονται με όργανα χειρός. «Κάποιοι κατασκευαστές αυτοκινήτων θέτουν ως στόχο ανοχές +/-3 mm, αλλά ο δικός μας στόχος είναι +/-0,5 mm,» δηλώνει ο Arthur Richards, Επόπτης παραγωγής στο Castle Bromwich. «Αυτό είναι που δίνει στην Jaguar την εμφάνιση και την αίσθηση ποιοτικής δεξιοτεχνίας.»



Στο τέλος της διαδικασίας συναρμολόγησης, το πλαίσιο περνιέται με διαφανές βερνίκι και εξετάζεται με υπεριώδη φωτισμό. Τυχόν μικρά ελαττώματα σημειώνονται και επιδιορθώνονται με το χέρι.



Η βαφή του αμαξώματος είναι μια διαδικασία διάρκειας 24 ωρών. Αρχικά, περνά από μια σειρά από 13 δεξαμενές καθαρισμού, προετοιμασίας και έκπλυσης, καθώς από εξελιγμένη διαδικασία ηλεκτροστατικής βαφής, εξασφαλίζοντας αξιόπιστη προσκόλληση της βαφής στο αλουμίνιο. Το πλαίσιο καθαρίζεται με βούρτσες από φτερά εμού. «Τα φτερά του εμού φορτίζονται εύκολα με στατικό ηλεκτρισμό, πράγμα που τα καθιστά ιδανικά για να μαζεύουν τη σκόνη,» δηλώνει ο Nigel Williams, Διαχειριστής του τομέα βαφής. «Και επειδή τα φτερά έχουν μεγάλο εμβαδόν επιφανείας, παρέχουν μεγάλη κάλυψη. Δεν θα τα χρησιμοποιούσαμε εάν δεν ήταν τόσο αποτελεσματικό, επειδή – για να είμαστε ειλικρινείς – είναι πολύ ακριβά.»

Κέντρο κατασκευής κινητήρων JLR, Wolverhampton

Το αμάξωμα ψεκάζεται κατόπιν με τρεις επιστρώσεις βαφής – αστάρι, επίστρωση βάσης και τελική διαφανής επίστρωση, που βελτιώνει την ανθεκτικότητα στην υπεριώδη ακτινοβολία και στους διαβρωτικούς χυμούς των δέντρων και στα περιττώματα των πουλιών, πριν ψηθεί στους 170ºC για μια ώρα.



Στις γραμμές τοποθέτησης διακοσμητικών και φινιρίσματος – καθώς το αμάξωμα περνά από 92 σταθμούς εργασίας, με προσθήκη περίπου 1.000 εξαρτημάτων στο αυτοκίνητο – δίνεται ιδιαίτερη προσοχή να αποτραπεί ο κίνδυνος ζημιάς στο βαμμένο αμάξωμα. Τα εξωτερικά ελάσματα προστατεύονται από καλύμματα, ενώ οι ειδικοί τοποθέτησης των διακοσμητικών φορούν ειδικό χειρισμό και μπότες με κουμπότρυπες και κουμπιά που δεν μπορούν να γρατζουνίσουν τη βαφή.



Στο τέρμα της γραμμής παραγωγής, κάθε αυτοκίνητο περνά από ένα τελικό σύνολο ελέγχων – περιλαμβανομένου και του καταιονισμού με 6.000 λίτρα νερού σε μόλις τέσσερα λεπτά για να εξασφαλιστεί η υδατοστεγανότητα των τσιμουχών, πριν το αυτοκίνητο κινηθεί σε κυλιόμενο διάδρομο με υψηλή ταχύτητα σε όλες τις σχέσεις και περνά από ηλεκτρονική διαγνωστική δοκιμασία διαρκείας 20 λεπτών.



Ακόμα και κατά την παράδοση μιας Jaguar στον ιδιοκτήτη της, οι έλεγχοι συνεχίζονται. Όλα τα μέσα οδικής μεταφοράς, τα τρένα και τα πλοία που χρησιμοποιούνται στη διαδικασία έχουν ελεγχθεί χρησιμοποιώντας εικονική ανάλυση CAD για εξομοίωση της φόρτωσης, ενώ τα αυτοκίνητα υποβάλλονται σε διαδικασία 90 ελέγχων που μπορεί να επαναληφθεί έως και 30 φορές κατά τη διάρκεια της διαδικασίας μεταφοράς.



«Η Jaguar ανέκαθεν αντιπροσώπευε την αριστεία σχεδιασμού και μηχανικής,» δηλώνει ο Arthur Richards. «Δουλειά μας είναι να πληρούμε αυστηρές προδιαγραφές σχεδιασμού στο τελικό προϊόν και είμαστε σοβαροί όταν πρόκειται για το καθήκον μας. Κατασκευάζουμε πολυτελή αυτοκίνητα – θέλουμε να υπερβαίνουμε τις προσδοκίες των πελάτων μας όσον αφορά στην ποιότητα και την αξιοπιστία.»

«Η JAGUAR ΑΝΕΚΑΘΕΝ ΑΝΤΙΠΡΟΣΩΠΕΥΕ ΤΗΝ ΑΡΙΣΤΕΙΑ ΣΧΕΔΙΑΣΜΟΥ ΚΑΙ ΜΗΧΑΝΙΚΗΣ.»


ARTHUR RICHARDS

Επόπτης παραγωγής στο Castle Bromwich

ΠΕΡΙΣΣΌΤΕΡΑ ΘΕΜΑΤΑ
ΑΣΦΑΛΕΙΑ

Δημοσίευση: 18-08-2016

Η αξιοπιστία δεν αφορά μόνο τη μετάβαση τη δική σας και των επιβατών σας εύκολα και χωρίς καθυστέρηση στον προορισμό σας. Αφορά επίσης τη μετάβασή σας εκεί με ασφάλεια και η ασφάλεια βρίσκεται στην καρδιά της φιλοσοφίας της Jaguar.
ΜΑΘΕΤΕ ΠΕΡΙΣΣΟΤΕΡΑ
ΕΛΑΦΡΙΑ ΑΡΧΙΤΕΚΤΟΝΙΚΗ ΑΛΟΥΜΙΝΙΟΥ

Δημοσίευση: 18-08-2016

Όταν πρόκειται για τον σχεδιασμό και την κατασκευή αυτοκινήτων, η αξιόπιστη και έμπιστη ελαφριά αρχιτεκτονική αλουμινίου αποτελεί τμήμα της φιλοσοφίας της Jaguar για περισσότερο από 70 χρόνια.
ΜΑΘΕΤΕ ΠΕΡΙΣΣΟΤΕΡΑ
ΠΑΓΚΟΣΜΙΕΣ ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΕΙΣ

Δημοσίευση: 18-08-2016

Τεράστια προσπάθεια αφιερώνεται ώστε κάθε Jaguar να είναι το πιο ικανό, αξιόπιστο και έμπιστο από όλα τα αυτοκίνητα.
ΜΑΘΕΤΕ ΠΕΡΙΣΣΟΤΕΡΑ